粘模缺陷對鑄件的危害是：壓鑄件外觀粘模時，輕者表面粗糙，影響外觀粗糙度；重者鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂，還會造成鑄件漏氣，導(dǎo)致鑄件批量報廢。壓鑄件粘模的現(xiàn)象有很多，引起粘模的基本原因有以下幾點。


　　1.1 壓鑄合金與模具鋼的親和力 壓鑄合金與模具鋼的親和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。壓鑄合金與型壁粘合后會產(chǎn)生較大的脫模阻力，鑄件脫模時出現(xiàn)拉傷。目視鑄件粘模部位存在表面粗糙、脫皮或缺料等拉模痕跡(注：要與積碳相區(qū)別)，在粘合嚴重的情況下鑄件會被撕裂破損。
　　而目視模具型腔表面粘附一層壓鑄合金，顏色泛白。 壓鑄合金液噴射或流動沖擊型壁或型芯后，使型壁或型芯溫度升高，在高溫時合金液與型壁的模具鋼 發(fā)生熔融焊合而產(chǎn)生相互粘附。合金液溫度越高、噴射速度越大、模具溫度越高、模具硬度越低，鋁合金液與模具鋼的親和力會增加，越容易發(fā)生熔融、焊合粘附。粘附了壓鑄合金的模具表面在鑄件脫模時，型腔表面與鑄件表面擠拉撕扯，會把鑄件表面皮層撕破，鑄件表面就出現(xiàn)了粘模拉傷。
　　壓鑄合金液在內(nèi)澆道的填充速度越大，金屬液流沖擊模具型壁就會越劇烈。金屬液直接沖擊型芯或型壁，沖擊力轉(zhuǎn)化為熱能，不僅合金液的溫度會升高，被沖擊部位的模具溫度也會升高很多，大大地增加了鋁合金液與模具鋼的親和力。所以，在模具內(nèi)澆道處，承受合金液高速沖擊的部位最容易出現(xiàn)粘模。如果沖擊到定模一側(cè)，就增加了定模一側(cè)鑄件的包緊力。
　　模具的硬度不足，脫模時的模具表面，會被壓鑄合金擠壓變形，或使模具型芯彎曲變形，從而增大模具對鑄件的脫模阻力。
　　模具材料使用不當(dāng)，在模溫較高時，壓鑄合金極易粘附在模具表面。 1.2脫模斜度 模具脫模斜度過小(或無脫模斜度，或有反脫模斜度)、模具側(cè)面高低不平(沖蝕、壓傷、缺損等)、 表面粗糙等，鑄件在脫模方向受到阻礙。鑄件脫模時表面被模具拉傷，鑄件表面沿開模方向呈線條狀的拉傷痕跡，即鑄件深腔起始端傷痕寬而深，而出模的末端傷痕漸小甚至消失，嚴重時會產(chǎn)生整面拉傷。
　　(1)模具設(shè)計和制造不正確，定模型腔或型芯成形表面脫模斜度過小或有反斜度，使鑄件的脫模阻力很大。對于要求鑄件無脫模斜度的部位，最好是給鑄件留有加工余量，制作出脫模斜度，再讓后序精加工出鑄件無脫模斜度的部位。
　　(2)模具型芯或型壁上的壓傷變形、在型腔側(cè)面凸出會影響鑄件脫模，成形表面有碰傷或模具龜裂的傷痕，也會影響鑄件脫模。
　　模具的定模成型表面過于粗糙，或有加工制造的痕跡，不夠光滑，或加工、拋光痕跡的紋路與脫模方向不一致，或在脫模方向的平整度較差，這樣的不良表面都會因增加脫模阻力而阻礙鑄件脫模，造成鑄件表面有擦亮或擦傷的痕跡。這樣的擦傷痕跡在脫模方向呈直線形溝槽，淺的不到0．1 mm，深的約有0．3 mm 左右。
　　1.3鑄件對模具的包緊力 鑄件整體或局部收縮對模具的包緊力過大，或包 緊力的大小分布不均衡、不合理，這時鑄件就會因粘模出現(xiàn)變形、裂紋、斷裂，甚至出現(xiàn)鑄件粘到定模， 或出現(xiàn)鑄件粘到動模頂不出來的現(xiàn)象。
　　(1)鑄件整體或局部對定模的包緊力大于對動模的包緊力，開模時鑄件會滯留出現(xiàn)粘定模現(xiàn)象。
　　(2)脫模時，如果鑄件各部位對動、定模上的包緊力受力不均勻，會致使鑄件在脫出時發(fā)生偏、歪、 斜，鑄件對定模包緊力大的部分就有可能粘留到定模上。
　　(3)如果定模模具溫度過低，或動模模具溫度過高，會使鑄件收縮時對定模的包緊力大于對動模的包緊力。
　　(4)模具脫模劑濃度過低，脫模劑的脫模性不好，對定模噴涂脫模劑不到位，脫模劑的用量不足， 這些都會影響鑄件的脫模性。熱模時如果對定模噴涂過多的涂料，定模的溫度就難以快速升高，鑄件冷卻收縮后，對定模一側(cè)包緊力增加的幅度會大于動模。
　　(5)還有一種粘模現(xiàn)象：在壓鑄生產(chǎn)剛開始的一段時間內(nèi)，即開始在低速壓射熱模時，會因模具溫度過低，壓鑄的合金液流動性下降得很快，致使充填在型腔里的金屬液成形很不完整，形成的鑄件強度很低， 鑄件各個部位之間連接很不牢靠，在鑄件脫模時，包緊力較大的部位，就很容易與其他部位斷裂分離，粘留在模具里。特別是定模一側(cè)沒有頂桿頂出鑄件，所以更容易粘留在定模里。
　　對于壓鑄時每次出現(xiàn)的粘模現(xiàn)象，要具體分析其產(chǎn)生的原因。例如：壓鑄時出現(xiàn)鑄件粘留定模，就要 檢查鑄件對定模包緊力過大的原因；檢查鑄件定模一 側(cè)的外觀，順著脫模方向，鑄件表面留有拉模的痕跡。
　　粘模拉傷或擦傷嚴重時產(chǎn)生較大的脫模阻力，會使鑄件局部或整個鑄件在型腔里脫不出來，鑄件滯留產(chǎn)生粘模；在嚴重的情況下不僅鑄件會有撕裂破損的現(xiàn)象， 模具的型芯、型腔也會出現(xiàn)拉傷、裂紋、斷裂的現(xiàn)象。壓鑄件粘模現(xiàn)象以鋁合金最為常見，解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施如下。 2防止鑄件粘留定模的措施 2.1 壓鑄模具方面防止鑄件粘留定模的措施 在新制作的模具試模，或壓鑄生產(chǎn)開始熱模時， 常常會出現(xiàn)壓鑄件粘模的現(xiàn)象。在壓鑄操作工藝正常時出現(xiàn)鑄件粘模，主要原因不是壓鑄工藝，應(yīng)該是鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具設(shè)計或制造的問題。壓鑄工藝、噴涂調(diào)試雖能補救，但補救的效果一般，不是很穩(wěn)定， 仍然會出現(xiàn)鑄件粘模的現(xiàn)象。
　　如果容易出現(xiàn)鑄件粘留定模的現(xiàn)象，在壓鑄之前， 應(yīng)先對模具進行很好的預(yù)熱，并在開始低速壓射之前， 先對模具型腔涂抹抗粘模膏類涂料，并用壓縮空氣吹均勻，每壓鑄一模要涂抹一次，試壓鑄約20模，如還粘定模，說明模具有問題，需檢修模具。
　　對于已經(jīng)設(shè)計完成的鑄件，確實是鑄件對定模的 包緊力大于對動模的包緊力，就要允許鑄件在定模一側(cè)設(shè)置頂桿頂出鑄件，允許定模一側(cè)的鑄件表面留有頂出痕跡，或要讓頂桿痕跡易于去除。這樣在設(shè)計模具時，就應(yīng)在定模一側(cè)設(shè)計鑄件的頂出機構(gòu)。
重視計算動、定模的包緊力，對于定模的包緊力大于動模包緊力的鑄件，或?qū)ΧＥc動模的包緊力　　相差不多的鑄件，即對于既有可能粘留定模，又有可能粘留動模的鑄件，在設(shè)計鑄件或模具時，就要改變鑄件或模具的結(jié)構(gòu)、脫模斜度、表面粗糙度等，設(shè)法使 鑄件對動模的包緊力大于對定模的包緊力。
　　對于定模一側(cè)包緊力比較大的鑄件，新設(shè)計模具 時，要把分型面盡量選在偏向定模的一側(cè)，讓鑄件盡量多地放置在動模型腔里，以增大鑄件對動模的包緊力。
為了減小對定模的包緊力，需與鑄件設(shè)計者重新確定定模的脫模斜度，應(yīng)盡量加大定模的脫模斜度； 特別注意修正或加大定模一側(cè)鑄件容易被模具粘模拉傷部位的脫模斜度。同時，適當(dāng)減小動模的脫模斜度； 特別注意修正或減小鑄件設(shè)計有頂桿部位附近動模模 具的脫模斜度。還要盡量把型芯設(shè)置在動模上，或加長動模一側(cè)的型芯長度。
　　要防止定模在制造和拋光時產(chǎn)生影響脫模的倒扣或粗糙表面；試模后或壓鑄過程中，要修正定模型腔壓傷、碰傷出現(xiàn)的變形；使用拋光或化學(xué)清洗劑消除合金在定模表面的粘附痕跡，合金粘附物在模具上如果未及時清除，長時間后粘模現(xiàn)象會越來越嚴重；更 好地拋光定模型腔側(cè)壁的粗糙表面。但定模拋成鏡面后既不利于涂料粘附，在開模時，鑄件和模具之間還會產(chǎn)生嚴密的真空間隙，增大脫模阻力，所以定模深腔的底部可以不拋光成鏡面。對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞表面的氮化層，防止越拋光越粘模的情況。
　　修改模具內(nèi)澆道，適當(dāng)改變內(nèi)澆道的位置、大小和充填流向，消除或減輕因為內(nèi)澆道對定模沖擊出現(xiàn)的沖蝕、粘模缺陷。例如：①改變鋁液充填流向，盡量降低金屬液對定模型腔的劇烈沖擊，可以把金屬液直接沖擊改為斜著朝向型芯或型壁；②適當(dāng)增大內(nèi)澆 道的截面積，用以降低內(nèi)澆道金屬液流速；③改變內(nèi)澆道的位置，使內(nèi)澆道處于鑄件寬大厚實位置，并避開對定模側(cè)型壁的沖擊；④盡量采取在鑄件深腔底部進料的方法；⑤采取開放式內(nèi)澆道，內(nèi)澆道的喇叭口向著型腔，擴大射出的面積；⑥對于內(nèi)澆道沖擊部位或型芯，可以使用碳化鎢棒涂覆機，對模具表面以電 火花型冶金方式噴涂碳化鎢微顆粒層，金屬鎢微粒與 基體金屬結(jié)合不會脫落，能提高模具表面的抗粘模性， 如壓鑄模具表面層內(nèi)沉積2～4微米厚的涂層，其硬度可達HV4 000～4 500，使用溫度可達800℃。
　　為了把鑄件拉到動模一側(cè)，可以把頂桿的頭部修 出楔形倒拉鉤(鉤長5～8 mm，鑄件部位厚1～2 mm，讓壓鑄出的倒拉鉤把鑄件拉到動模一側(cè)，之后再把鑄件上的倒拉鉤清除掉。
　　為了增加鑄件對動模的包緊力，對鑄件上需要精加工部位以及不影響外觀質(zhì)量部位的側(cè)表面，可以加大相應(yīng)模具部位的表面粗糙度，這樣增加鑄件對動模 包緊力的效果比較明顯。
　　為了更大地增加動模的包緊力，可以適當(dāng)?shù)厥褂美睿孩僭诓挥绊戣T件外觀的情況下，可以在動模的側(cè)表面或型芯表面開出幾條溝槽(在鑄件 上是凸出的拉力筋，見圖2)，或在模具局部修磨出幾 個深度大約0．1～0．2 mm的凹點。但要注意，要把鉤槽開設(shè)在頂桿的附近，以防頂出受力不均勻；②在開模 時，如果希望利用橫澆道通過內(nèi)澆道把鑄件拉到動模 一側(cè)，可以在動模一側(cè)橫澆道的側(cè)面修出拉力筋來， 或磨幾個深度0．2～0．3 mm的凹點，增加橫澆道對動模 的包緊力；③還可以在內(nèi)澆道附近的澆道上設(shè)置頂桿，把頂桿改短到低于模具表面5～8 mm，在頂 桿低于模具孔口3 mm位置的側(cè)面，修出寬2～3 mm， 深0．3～0．5 mm的環(huán)形槽，壓鑄后形成的環(huán)形拉力筋帶動橫澆道，橫澆道再通過內(nèi)澆道把鑄件拉到動模一側(cè)， 這樣對小的鑄件有較好的效果；④如果是由于澆口套 對料餅和直澆道的拉力較大，把鑄件帶到定模，可以在動模的橫澆道和分流錐的直澆道側(cè)面修出拉力筋， 開模時利用拉力筋把橫澆道和料餅拉到動模一側(cè)；⑤ 壁厚比較厚的鑄件，或內(nèi)孔還需進行精加工的鑄件，減小了動模型芯的脫模斜度后，如果還不能解決粘定模的問題，可以在型芯長度的中間部位修出寬2～ 3 mm、深0．2～0．5 mm的環(huán)形槽以形成拉力筋，讓環(huán)形拉力筋把鑄件拉到動模一側(cè)。注意在這樣的型芯附近至少要有2個頂桿頂出鑄件，以防鑄件變形。
　　對于定模一側(cè)包緊力大于動模一側(cè)包緊力的鑄件， 為了能使鑄件順利地脫出定模，與動模一樣設(shè)計頂桿 板、頂桿和復(fù)位桿頂出鑄件。可以使用在定模一側(cè)加 裝油缸或彈簧推動定模上的頂板和頂桿在開 模的同時頂出鑄件。頂桿板后有彈簧的方式，開模狀 態(tài)下定模頂桿是頂出分型面的，合模時利用動模分型 面推動四支復(fù)位桿推動定模推板、頂桿進行復(fù)位。
　　為了使用頂桿把鑄件從定模頂出，也可以采用類似 于三板兩開分型模具的拉鉤桿、撞擊塊和滾輪機構(gòu)，圖中未畫出鑄件、頂桿和復(fù)位桿)，靠開模動作帶動定模頂桿推板把鑄件從定模頂出。結(jié)構(gòu)如下：給定模 設(shè)計出頂桿頂出鑄件的頂出結(jié)構(gòu)，讓定模頂桿推板5伸 出到定模模型6之外，在動模1上設(shè)置四個(或兩個)拉鉤桿4，四個(或兩個)拉鉤桿4在合模狀態(tài)時伸到定模 6一側(cè)，利用拉鉤桿4、撞擊塊7、彈簧3、滾輪機構(gòu)8， 使四個拉鉤桿4與定模頂推板5相鉤連。開模時靠動模拉桿4鉤住定模頂桿推板5，定模頂桿推板推動5頂桿運動 把鑄件從定模頂出，這時鑄件與動模同步運動。運動到一定行程后，利用撞擊塊、滾輪、彈簧機構(gòu)使四個拉鉤桿的拉鉤與定模頂桿推板脫開，定模頂桿推板停止動，合模時也是利用動模分型面推動四支復(fù)位桿推回定模頂桿推板，使定模頂桿退回復(fù)位。
　　2.2壓鑄工藝方面防止鑄件粘留定模的措施 給模具噴涂涂料、合金液的流動沖擊速度、模具 溫度是影響鑄件粘模的主要因素。
　　模具脫模劑的品種、質(zhì)量、濃度、噴涂位置、噴涂時間和用量影響鑄件的粘模狀況Ⅲ。利用噴涂脫模劑 的多少，調(diào)節(jié)鑄件在動、定模兩側(cè)的脫模效果。為防止鑄件粘定模，可以適當(dāng)減少對動模噴涂脫模劑的 時間和用量，動模噴涂的涂料要薄而均勻，但不能漏噴涂料。加大脫模劑對定模的噴涂用量以降低模具表面的溫度，特別是對定模拉傷鑄件的表面和有拉模痕跡的表面，要增加噴涂用量。在定模一側(cè)拉傷面無固定位置，或沒有拉模痕跡時，也要注意適當(dāng)增加涂料的噴涂量。 對模具出現(xiàn)拉模痕跡的表面，在壓鑄取件之后未噴涂料之前，涂抹防粘模膏，讓防粘模膏在高溫時燒結(jié)到模具表面，這樣在合金液與模具表面之間就形成 了一個較厚的隔膜層，能起到較好的脫模作用。
　　適當(dāng)調(diào)節(jié)和控制模具溫度。要分析鑄件包緊、粘附模具的受力情況，要分析模具溫差及鑄件收縮，要 分析模具溫度與合金收縮、包緊力之間的相互關(guān)系。
　　如果鑄件表面有粘模拉傷，則在確保鑄件表面質(zhì)量的情況下，盡量使用較低的模具溫度。如果鑄件自身包緊力較大，則盡量使用較高的模具溫度，這樣可以降 低鑄件在脫模時的收縮程度，也就是在鑄件還沒有達到很大的包緊力時，就開始脫模了。
　　相對地降低動模溫度，促使鑄件收縮，可以增加 鑄件對動模的包緊力；相對提高定模溫度，減少鑄件 的收縮，就可以降低鑄件對定模的包緊力。加大通人 動模模具冷卻水的流量，可以降低動模的模具溫度； 減小或關(guān)閉通人定模模具冷卻水的流量，可以提高定 模的模具溫度。一般壓鑄鋁合金鑄件，開模后1～3 s內(nèi) 測量動模模具型腔表面的溫度，其表面溫度要不大于 300℃，以(240±40)℃為宜；而噴涂后在合模之前 1～3 s內(nèi)測量定模型腔表面溫度，要不低于140℃。
澆注溫度的高低，同模具溫度一樣可以改變鑄件 的收縮情況和包緊力的大小。提高澆注溫度，同時縮 短開模時間，能減小包緊力，但會增加合金液與模具鋼的親和力，引起鑄件厚壁部位粘模的可能。
　　3防止鑄件粘留動模的措施 3.1壓鑄模具方面防止鑄件粘留動模的措施 出現(xiàn)鑄件粘留動模的主要原因是鑄件對動模的包 緊力過大，以及頂桿頂出的力量不足。如果是頂出力 不夠大，就要提高壓鑄機頂出油缸的油壓壓力或頂出 速度。如果是頂桿的直徑太小，或設(shè)置的頂桿數(shù)量較 少，則頂桿頂出的強度不夠大，頂桿會出現(xiàn)彎曲或斷 裂的現(xiàn)象。
　　如果鑄件粘留動模的力量較小，鑄件脫模時拉傷 較輕，或模具局部表面粗糙造成的阻力較小，只是鑄 件頂出時變形，應(yīng)對模具粘模處拋光、氮化，或增加 噴涂脫模劑的用量減少脫模阻力。如果鑄件粘留動模 的力量很大，鑄件脫模時拉傷嚴重，有頂桿把鑄件頂 破裂、斷開，或鑄件被頂桿頂出穿孔的現(xiàn)象，就要適 當(dāng)加大鑄造斜度，改進鑄件或模具設(shè)計，消除引起鑄 件粘模和影響收縮的不合理結(jié)構(gòu)。
　　為防止因鑄件頂出受力不均勻而造成的粘模拉傷， 壓鑄機推動模具頂出推板的四根推桿長度要一致，其 相差均不能大于0．20 mm；機床推桿和頂出鑄件的頂桿 位置布置要均衡合理，不要偏離模具型腔中心，也不 應(yīng)脫離壓鑄機頂出油缸的中心。 如果抽芯及頂出設(shè)置不均衡，則鑄件受力不均勻而將發(fā)生偏斜。如果壓鑄機液壓頂出缸的推桿長短不 一致，使鑄件頂出受力不均勻，或者推桿位置布置不 當(dāng)，則鑄件在頂出時均將發(fā)生偏斜。其改進措施是： 修正模具結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機構(gòu)和頂桿位置，使鑄件頂 出受力均勻，保障鑄件被平行、均勻地推出；調(diào)整壓 鑄機的頂出機構(gòu)、推桿位置和數(shù)量(最好用4～6根推 桿)，使模具頂桿、鑄件受力均勻；合理增加頂桿數(shù) 量，加大頂桿直徑，安排頂桿位置，確保頂出平衡。
如果平板件、壁薄的鑄件抗變形強度不夠，則要 增加頂桿的數(shù)量、直徑，也可以在頂桿位置給鑄件增 加一個小凸臺，讓頂桿頂在鑄件的小凸臺上，加大頂 出受力面積，使鑄件受力均勻。
　　使用優(yōu)質(zhì)模具鋼材，這樣在模溫較高時，壓鑄合 金不易粘附在表面。優(yōu)質(zhì)模具鋼材，在模具表面也不 會過早地形成微裂紋，這樣也消除了合金粘模的基礎(chǔ)。
　　模具硬度不足或具有脆性時，合金液容易出現(xiàn)粘 模。要檢查模具硬度是否合理，還要檢查熱處理工藝， 防止模具鋼材出現(xiàn)脆性。承受內(nèi)澆道沖擊的模塊、模 具鑲塊及所有型芯的硬度，都要比模具型腔模塊的硬 度高出HRc3～5。當(dāng)模具設(shè)計確認沒有問題，而鑄件 粘模拉傷仍難以消除時，還要用氮化、KANI 7C、鎢被 覆、PVD納米鍍鈦等表面處理措施來提高模具的表面 硬度。
　　對于模具型腔的表面，一般用油石、砂紙打磨拋光，如果用氣動工具對粘模部位進行拋光處理，必須注意不要損傷模具，以免破壞模具表面的氮化層，否 則會形成越拋光越粘模的情況。清理非型腔部分粘模或粘披縫時，可以用鏟刀鏟除凸點，再用砂紙輕磨拋光，不可鏟出凹坑，否則會引起更嚴重的粘模。要注 意任何時候都不能用鏨子清理模具型腔部位的粘模， 以免鑿傷模具型腔。
　　3.2壓鑄工藝方面防止鑄件粘留動模的對策措施 減小壓鑄機的高速壓射速度，或增大模具內(nèi)澆道 面積，以適當(dāng)降低內(nèi)澆道的填充速度。如果在不增加 內(nèi)澆道充填速度的情況下，增加內(nèi)澆道的面積，則能 縮短充填時間，減少內(nèi)澆道沖擊產(chǎn)生的總熱量，可以 達到減輕內(nèi)澆道沖擊粘模的效果。
　　適當(dāng)降低鑄造壓力：薄壁件、沒有氣孔要求的鑄 件，可以選用較小的壓力，如40～55MPa；一般鑄件 選55～75 MPa；厚壁件、有氣孔要求的鑄件，用較大 的壓力，如75～100MPa；而必須使用很大壓力時，可 以選100～140 MPa。鑄造壓力越高，鑄件的力學(xué)性能 越好，而鑄件對模具的包緊力也越大，如果 出現(xiàn)粘模的情況，就要確認使用適當(dāng)?shù)蔫T造壓力。
　　適當(dāng)減小開模時間(留模冷卻時間)，讓鑄件在較 高的溫度、對模具包緊力還未達到最大值時脫模，可 以減小鑄件對模具的包緊力，減輕粘模的程度。
　　鑄件脫模斜度過小，最容易引起鑄件粘模，所以 要根據(jù)鑄件的合金材料與尺寸結(jié)構(gòu)，選用合適的脫模 斜度。出現(xiàn)粘模時，適當(dāng)?shù)丶哟竺撃Ｐ倍龋湍軌蛳?除熱沖擊和收縮引起的粘模現(xiàn)象。如果鑄件結(jié)構(gòu)不合 理，會引起鑄件各部分在收縮冷卻過程中收縮量大小 不均勻，收縮受到的阻力不平衡，在可能和必要的情 況下，改進鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻，如改變截 面厚度，盡量把厚大部位設(shè)計成空心結(jié)構(gòu)或筋條連接 結(jié)構(gòu)；避免厚度懸殊的轉(zhuǎn)接部位；消除不合理的凸臺、 凸耳和加強筋等。增大鑄件凹角處的鑄造圓角或脫模 斜度，也能防止粘模。 在模具的內(nèi)澆道附近及合金液充填沖擊型腔的部 位，在鑄件有厚大壁厚的模具部位，在鑄件的凹角處， 容易受到合金液對它較長時間的高溫?zé)釠_擊，從而容 易出現(xiàn)鑄件粘模、拉傷，所以要給模具的這些部位設(shè) 置冷卻水管道進行通水冷卻。對于細長的型芯冷卻， 要提高通入的冷卻水壓力。這些都能很好地降低模具 溫度，防止粘模。
　　如果在鑄件的表面位置，出現(xiàn)壓鑄合金粘附在模具表面，有的在表面還出現(xiàn)小氣泡，對于這種現(xiàn)象，一般用砂布和油石拋光模具表面后又反復(fù)粘模，不能 徹底解決問題。解決這種粘模的較好方法，是對粘模的模具表面進行噴丸處理，或在粘模部位的模具表面，制作出寬0．2～0．5 mm、深0．2～0．5 mm、間隔2～5 mm 的網(wǎng)狀花紋，可以消除鑄件表面粘模的缺陷。
　　橫澆道的收縮引起鑄件變形和粘模拉傷，應(yīng)加長分支橫澆道的長度，減小分支橫澆道的面積；減小內(nèi)澆道的寬度，加長內(nèi)澆道的長度，減少內(nèi)澆道的數(shù)量； 增加冷卻水對模具橫澆道部位的冷卻等，以便消除橫澆道的收縮對鑄件的影響。
　　壓鑄鋁合金含鐵量越少(如<0.6％)，鋁合金液與模具鋼的親和力越大，越容易出現(xiàn)粘模。適當(dāng)增加 鋁合金液的含鐵量，能較好地降低鋁合金對模具的粘 附作用；一般要求壓鑄鋁合金液中的含鐵量控制在 0．6％～0．95％。要防止因混入低熔點金屬而引起粘模。
　　要用中間合金補充來調(diào)整化學(xué)成分時，除鎂、鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，防止因嚴重偏析 而引起粘模。
　　壓鑄合金的收縮量越大，不僅越容易粘模，高溫強度也越差。有的合金是本身的收縮率較大；合金的 液、固相溫度范圍越寬，合金的收縮量越大。根據(jù)鑄 件的結(jié)構(gòu)形狀和復(fù)雜程度，如因收縮引起的粘模、變形很難排除時，則可考慮改用體收縮率和線收縮率小、高溫強度高的合金；或調(diào)整合金成分(如鋁硅合金中 硅含量增加時，鑄件收縮率變小)降低其收縮率；或?qū)辖疬M行變質(zhì)處理，在鋁合金液中添加0.15％～0.2％ 的金屬鈦等品粒細化劑，減小合金的收縮傾向。
　　4結(jié)束語 引起壓鑄件粘模的原因有許多，解決粘模的措施也是各有不同，文中具體地提出了解決壓鑄件粘模缺陷的措施，我們應(yīng)該仔細觀察和分析粘模的原因，有 針對性地采取相應(yīng)的對策措施，有效地解決粘模問題。