一、壓鑄模的使用特點
在壓鑄生產過程中，壓鑄模的零件成形條件極其惡劣，它們經受著機械的磨蝕、化學的侵蝕和熱疲勞的反復作用。
1、金屬液在高壓、高速下進入模具型腔，對模具型腔的表面產生激烈的摩擦和沖擊，使模具表面產生侵蝕和磨損。
2、金屬液在澆注過程中難免有熔渣帶入，熔渣對成形零件表面產生復雜的化學作用，鋁和鐵的化合物像尖劈一樣，加速了壓鑄模裂紋的形成和發展。
3、熱應力是模具成形零件表面產生裂紋的主要原因。在每一個壓鑄件生產過程中，成形件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量，產生了熱交換。此外，由于模具材料熱傳導的關系，使成形件表面層溫度急劇上升，與內部產生了很大的溫差，從而產生了內應力。當金屬液充填型腔時，型腔表層首先達到高溫而膨脹，而內層模溫較低，相對的膨脹量小，使表層產生壓應力。開模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產生拉應力。這種交變應力隨著生產的延續而增加，當超過模具材料的疲勞極限時，使模具表面層產生塑性變形而產生裂紋。
為了保持型面的耐用，要求型面具有抗熱疲勞性能、耐磨損、不粘模、易脫件，所以，對成形零件采用了目前應用較好的4Cr5MoSiV1（H13）材料制造。
二、合金熔液的溫度
壓鑄模生產過程中，為了能更好地填充到壓鑄模所有凹孔和深處，保證金屬流動時彼此融和，在使用壓鑄模時，應正確選擇金屬的澆注溫度。合金壓鑄液體澆注溫度如下：
材料名稱：壓鑄液體溫度/℃
（1）鋅合金：420-500℃；
（2）鋁合金：620-690℃；
（3）鎂合金：700-740℃；
（4）銅鋅合金：850-960℃。
壓鑄合金溫度選用原則：
1.澆入的金屬溫度越低，壓鑄模的壽命越長；
2.采用低溫壓鑄，才有可能減少排氣槽深度的增大，降低金屬液濺出的危險；
3.采用低溫壓鑄，能減少壓室與頂桿嚙緊的機會；
4.采用低溫壓鑄，能減少鑄件中的收縮孔和裂紋的產生。
總之，在工藝條件允許的情況下，壓鑄合金的溫度，還是選用低溫壓鑄好。
三、模具工作的溫度
壓鑄模的工作溫度根據其壓鑄合金而不同，下面是幾種合金模具的推薦值，供選用：
模具名稱：工作溫度/℃
（1）鋅合金模具：150-180℃；
（2）鋁合金模具：180-225℃；
（3）鎂合金模具：200-250℃；
（4）銅鋅合金模具：300℃。
壓鑄模工作溫度的選擇原則：
1.模具溫度過低，鑄件內部結構疏松，空氣排出困難，難以成型；
2.模具溫度過高，鑄件內部結構致密，但鑄件易“焊”附于模腔中，粘模，不易卸出鑄件，同時，過高的溫度會使模體本身膨脹，影響鑄件尺寸精度；
3.模具溫度應選擇在合適的范圍內，一般經試驗合適后，恒溫控制為好。
四、壓鑄模的潤滑
1.潤滑的目的
潤滑作為壓鑄模和壓鑄件的分型劑，便于壓鑄模卸件；作為壓鑄模和壓機的活動部分的潤滑劑，減少摩擦，提高壓鑄模的使用壽命；此外，還可以作為壓鑄模的冷卻劑，并降低模具由于長期工作的熱疲勞，延長了模具壽命。
2.潤滑劑的要求
對于潤滑劑的選用，應滿足如下需要：
（1）不能使壓鑄件在型腔中粘附；
（2）不能腐蝕模具型面的鋼料；
（3）不能產生有毒的氣體；
（4）在受熱時不能產生灰渣；
（5）潤滑后，應均勻貼附在型腔及工作表面，而不被高壓金屬沖走。
3.潤滑劑的配制
（1）全損耗系統用油85%-90%+石墨10%-15%；
（2）重油100%；
（3）石蠟30%+黃蠟30%+凡士林油14%+石墨26%；
（4）石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。
4.使用潤滑劑時應注意的事項
（1）潤滑劑可用于型腔及可動部分表面上；
（2）潤滑劑噴量每次要少，而且要均勻，噴涂后最好在型面上形成一層薄膜。
五、壓鑄模的調整內容
壓鑄模制作完成以后，要經過試模來進行調整。選擇正確的壓鑄條件和工藝參數，才能達到穩定的壓鑄，生產出合格的鑄件。
試模前，試模人員應做到對壓鑄用的合金原材料進行事先檢查，了解合金材料的特點和壓鑄特性；還應了解模具的結構、壓鑄機的性能、壓鑄條件、壓鑄工藝及操作方法等。
正確選擇壓鑄成形條件，是試模調整的關鍵。常常遇到這樣的問題，即使模具的設計與制造都十分正確，但由于壓鑄成形的條件選擇不當，同樣壓不出合格的鑄件。相反，在某些情況下，可借助于調整壓鑄成形的條件，來克服模具的不足之處，壓出了合格的鑄件。為此，試模人員必須熟悉各項壓鑄成形條件的作用及相互關系、模具的動作原理等，才能正確地選擇和合理地調整各項壓鑄成形條件。
壓鑄成形條件調整的內容有：材料熔融溫度、壓射時模具溫度及熔液溫度；壓鑄機的注射壓力、鎖模力、開模力的確定及根據制件情況所需的壓射比、壓射速度大小等。最后，對壓鑄成型的制品狀況要進行修整后才能獲得完善的壓鑄件。