壓鑄模具在生產時爆裂相當可怕，是什么問題導致這樣的問題發生呢？

    　發作龜裂的狀況：
　　1.模具壓鑄時進程中溫度偏高(盡量附加冷卻系統).
　　2.模具壓鑄進程中脫模劑可能噴灑不合理.
　　3.模具熱處理不合理,且主要是硬度(硬度應不小于HRC--47).
　　4.模具鋼原料不佳

　　前期龜裂一般狀況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高(俗稱過燒)過燒是一種不可補救的缺陷，因而應嚴格操控毛坯制作進程中的起鍛溫度.淬火工藝上也如此,并應嚴格操控加熱時間防止脫炭，材料挑選好之后就是熱處理了，在出產了必定的數量后留心去應力，還有就是規劃合理，盡量防止應力會合，留心R角的巨細操控。在大約1萬模次的時分,模具要留心回火去應力,內力會合加工剩下應力未去除壓鑄進程熱應力未得到很好去除總之龜裂就是應力會合的表現，可以選用多次回火去除應力然后可以增加模具壽數。

　　鋁合金壓鑄模具在出產一段時間后龜裂的原因主要有以下幾點:

　　1.模具溫度偏高應力過大
　　2.模具模仁material運用8407,skd61
　　3.模具熱處理硬度過高
　　4.守時保養，5k times1 回火，15k times1 回火30k times
　　防止壓鑄模龜裂問題，前進模具運用壽數，要做好以下幾點：
　　A.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求硬度要保証在HRC43~48 (材料可選用SKD61或8407)
　　B.模具在壓鑄出產前應進行充分預熱作業,其作用如下：
　　C.使模具到達較好的熱平衡，使鑄件凝聚速度均勻并有利于壓力傳遞.
　　D.堅持壓鑄合金填充時的流動性，具有杰出的成型性和前進鑄件表面質量.
　　E.減少前期出產不良，前進壓鑄出產率.
　　F.下降模具熱交變應力，前進模具運用壽數.

　　鋁合金壓鑄模承受巨大交變作業應力，有必要從模材，規劃，加工，熱處理及操作各方面加以留心才干得到長的模具壽數，以下是為使模具能達長壽數的要訣：

　　1.高品質模材
　　2.合理規劃模壁厚及其它模具標準
　　3.盡量選用鑲件
　　4.在可能條件下選用盡量大的轉角R
　　5.冷卻水道與型面及轉角的間隔有必要足夠大
　　6.粗加工后應去應力回火
　　7.正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快
　　8.完全打磨去除EDM蛻變層
　　9.型面不可高度拋光
　　10.模具型面應經氧化處理
　　11.如選氮化，滲層不能太深
　　12.以正確的辦法預熱模具至舉薦的溫度
　　13.初步壓鑄5～10件應運用慢的錘頭速度
　　14.在得到合格產品的前提下盡量下降鋁液溫度
　　15.不運用過高的鋁液打針速度
　　16.保證模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應堅持在40~50℃
　　17.暫時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，防止再開機時模具承受熱沖擊
　　18.當模型面在最高溫度時應關冷卻液
　　19.不過多的噴脫模劑
　　20.在必定數量后的壓鑄后去應力回火